No model yet, material choice and wall thickness are explained from a practical angle.
지식 센터
Blueprint News
LANTU 3D는 견적 전 벽 두께, 구조, 소재, 공정, 수량, 마감을 검토합니다.
01Guides
02소재
03고객 관점
Content should help customer decisions
lantu3D articles focus on materials, processes, cost, modeling and manufacturability so customers understand key decisions before submitting a request.
Prototype, fixture, custom part, small batch and cost-control topics for business users.
lantu3D is positioned as blueprint realization and lifecycle management, not just a print shop.
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3D 프린팅 견적 원가 산정: 형상 특징부터 소재와 후처리까지 가격 구성 분석
같은 크기의 3D 프린팅 부품인데도 견적이 몇 배씩 차이 나는 이유는 무엇일까요? 이 글은 원가의 기본 원리에서 출발해 형상 특징, 소재 등급, 장비 점유 시간, 후처리라는 네 가지 핵심 가격 변수를 분해해 설명합니다. 구매 담당자가 단가의 합리성을 이해하고, 설계 단계에서 초기 원가 절감 방향을 찾는 데 도움을 줍니다. 견적 구조를 이해한다는 것은 결국 설계 언어로 가격을 협상하는 것입니다.
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3D 프린팅 외주 가공 관리: 공급업체 승인부터 공정 외주까지의 품질 폐쇄 루프
외주는 타사의 생산능력을 통제 가능한 역량으로 전환하는 핵심이다. 이 글은 공급업체 승인 평가, 표준 기술 패키지, 초도품 및 배치 검수, 보관 샘플 추적, 이상 폐쇄 루프의 5단계 방법을 제시해 발주부터 검수까지 전 과정을 포괄하며, 3D 프린팅 기업이 유연하게 수주하면서도 통제력을 잃지 않도록 돕는다.
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3D 프린팅 부품의 연마 유동 및 유체 폴리싱: 복잡한 내부 유로 표면 정삭 공정 선택
샌드블라스팅과 수작업 폴리싱으로는 3D 프린팅된 폐쇄형 내부 유로에 접근할 수 없습니다. 이 글에서는 연마 유동 가공(AFM), 전해 폴리싱 및 자기 연마의 원리와 적용 한계, 핵심 공정 변수와 조도 제어 방법을 설명하고, 컨포멀 냉각 금형 코어와 유압 매니폴드 등 대표 사례에 대한 품질 검사 및 공정 선택 제안을 제공합니다.
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디지털 트윈 기반 3D 프린팅 스마트 생산라인: 장비 모니터링부터 공정 폐루프 최적화까지
디지털 트윈은 3D 프린팅 생산라인에 실시간 투시 능력을 부여하여 용융풀 온도, 갈바노미터 궤적, 산소 함량 등 공정 변수를 모니터링 및 최적화 가능한 데이터 흐름으로 전환합니다. 이 글에서는 개념, 필요성, 데이터 수집, 공정 폐루프, 구축 핵심 사항을 중심으로 디지털 트윈이 적층 제조를 경험 기반에서 데이터 기반으로 어떻게 전환하는지 체계적으로 설명합니다.
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3D 프린팅 격자 및 허니컴 구조 경량화 설계: 상대 밀도부터 단위 셀 선정까지의 엔지니어링 방법
감량이 구조 설계의 핵심 지표가 되면서 격자와 허니컴 구조가 다시 엔지니어링의 시야에 들어오고 있다. 이 글은 상대 밀도를 핵심 변수로 삼아 격자/허니컴의 역학적 본질, 단위 셀 선정, 스트럿 직경과 셀 파라미터, 적층 제조 공정 제약, 품질 검증 방법을 체계적으로 설명하여 설계자가 경량화 의도와 제조 가능 한계를 같은 도면 위에서 정렬할 수 있도록 돕는다.
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3D 프린팅 부품 배치 방향과 성형 방향 최적화: 이방성부터 종합 비용까지의 설계 의사결정
동일한 모델도 배치 방향만 바꾸면 부품 강도, 정밀도, 서포트 및 비용이 크게 달라진다. 이 글은 이방성, 서포트 제거성, 치수 정밀도, 종합 비용이라는 네 가지 축을 바탕으로 실무에 적용 가능한 프린팅 방향 및 배치 최적화 의사결정 방법을 제시한다.
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대형 금속 부품의 레이저 클래딩 및 지향성 에너지 증착(DED/WAAM) 적층 제조 공정
부품의 크기나 중량이 분말 베드 장비의 성형 한계를 초과할 때, 지향성 에너지 증착(DED)과 와이어 아크 적층 제조(WAAM)는 높은 증착률, 수리 가능성, 구배 성형이 가능한 특성으로 대형 부품 및 고부가가치 수리 분야를 보완합니다. 본문은 그 공정 원리, 핵심 파라미터, 품질 윈도우 및 대표 응용을 분석합니다.
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증감재 하이브리드 제조: 3D 프린팅과 CNC의 공정 연계 및 정밀도 제어
단일 적층 공정만으로는 정밀도 확보가 어렵고, 단일 절삭 공정만으로는 내부 공동에 접근하기 어렵습니다. 증감재 하이브리드 제조는 적층으로 근정형을 만들고 절삭으로 최종 정밀 가공을 수행합니다. 이 글은 기준 통일, 여유량 배분, 응력 해소, 기상 측정이라는 네 가지 제어 포인트와 형상 적응 냉각 금형, 항공 임펠러, 의료용 임플란트의 대표 공정 경로를 설명합니다.
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티타늄 알루미나이드(TiAl) 금속간 화합물의 레이저 분말베드 용융: 항공 경량 고온 부품을 위한 적층제조 경로
γ-TiAl 금속간 화합물은 밀도가 3.9~4.2 g/cm³에 불과해 니켈계 초내열합금의 약 절반 수준이지만, 700~800°C에서 장시간 사용 가능해 항공엔진 저압 터빈 블레이드 등 경량 고온 구조 부품에 적합한 소재입니다. 그러나 TiAl은 본질적으로 취성이 높고 산화되기 쉬우며 기존 가공이 어렵습니다. 본문에서는 레이저 분말베드 용융(LPBF) 성형의 핵심 과제, 150~350 W 출력 범위의 공정 윈도, 500 ppm 이하의 불활성 분위기 제어, 열간등방압가압 및 열처리를 결합한 미세조직 제어 경로를 정리하고, TiAl 적층제조가 어떻게 엔지니어링 적용으로 이어지는지 설명합니다.
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3D 프린팅 후처리 장비 유지보수와 정밀도 유지: 샌드블라스팅, 어닐링로, 검사 지그의 점검 및 교정 방법
후처리는 3D 프린팅 부품의 최종 정밀도와 표면 품질을 좌우하는 핵심 공정이지만, 후처리 장비는 유지보수 체계의 사각지대에 놓이는 경우가 많습니다. 이 글은 샌드블라스팅 압력 저하, 어닐링로 온도 제어 오차, 세척액 농도 편차, 검사 지그 마모 등을 중심으로 서포트 제거, 세척, 표면 처리, 열처리, 검사 장비의 점검 주기와 교정 방법, 유지보수 기록 체계를 정리해 3D 프린팅 기업이 후처리 공정을 사후 대응에서 예방 관리로 전환하고 배치 품질 리스크를 줄일 수 있도록 돕습니다.
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3D 프린팅 부품의 공차 설계와 조립 맞춤: 수축 보정부터 치수 체인 제어까지의 엔지니어링 방법
대량 납품에서 조립 재작업의 약 30%는 프린팅 결함이 아니라 공차 설계에서 비롯됩니다. 단품은 합격이지만 조립 시 간섭이 발생하는 근본 원인은 수축 보정 누락과 치수 체인 미관리입니다. 이 글은 소재와 이방성에 따른 수축 보정 계수, 치수 체인의 RSS 배분법, CMM 초도품 폐루프 검증을 제시해 3D 프린팅 부품이 단품 합격을 넘어 조립 합격에 도달하도록 돕습니다.
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3D 프린팅 공정 시뮬레이션과 성형 예측: 출력 전 변형, 균열, 서포트 리스크를 계산하다
왜 같은 파라미터를 사용해도 어떤 부품은 한 번에 합격하고, 어떤 부품은 뒤틀리거나 균열이 생길까요? 문제는 대개 출력 전에 이미 시작됩니다. 이 글은 3D 프린팅 공정 시뮬레이션(열-기계 연성, 변형 예측, 서포트 최적화, 잔류응력 분석)이 제조 전에 리스크를 정량화하는 방법을 설명하며, SLM 금속, SLS 나일론, SLA 광경화 공정을 다루고 실행 가능한 시뮬레이션-실측 폐루프 방법을 제시합니다.