Методы и методы постобработки для улучшения светопропускания отпечатков из прозрачной смолы.

Основные характеристики прозрачных полимерных материалов

Прозрачная смола — это специальный материал, используемый для изготовления прозрачных деталей при светоотверждаемой 3D-печати SLA/DLP. По сравнению со стандартными смолами, прозрачные смолы бесцветны и прозрачны после отверждения и имеют высокий коэффициент пропускания света. Они подходят для изготовления оптических компонентов, абажуров, моделей дисплеев, контейнеров для жидкости и т. д. Молекулярная структура прозрачной смолы разработана так, чтобы сделать сшитую сеть, образующуюся в процессе отверждения, более однородной и уменьшить рассеяние света. Прочность на растяжение типичной прозрачной смолы составляет 50-65 МПа, прочность на изгиб - 80-100 МПа, а температура тепловой деформации - около 50°C. Выбирая прозрачную смолу, нужно обратить внимание на показатель светопроницаемости материала. Светопропускание качественных материалов может достигать 88-92%.

Влияние параметров печати на прозрачность

Настройки параметров печати прозрачной смолы напрямую влияют на прозрачность конечной детали. Толщину слоя рекомендуется устанавливать на уровне 0,05 мм для получения наилучшего качества поверхности. Более тонкая толщина слоя может уменьшить эффект ступенек между слоями. Время воздействия необходимо точно контролировать. Если он слишком низкий, детали будут недостаточно прочными, а если слишком высокий, то детали пожелтеют. Рекомендуется проводить точную настройку параметров, рекомендованных производителем материала, обычно в пределах 6-10 секунд. Время постотверждения желательно контролировать до 15-20 минут. Чрезмерное постотверждение приведет к старению и пожелтению материала. Направление печати также влияет на прозрачность: плоская печать имеет лучшую прозрачность поверхности, чем вертикальная печать.

Основные этапы постобработки для улучшения светопропускания

Чтобы добиться высокого светопропускания, отпечатки из прозрачной смолы должны проходить систематический процесс постобработки. Первым шагом является снятие и очистка опоры с использованием спирта для тщательной очистки, чтобы удалить незатвердевшую смолу. Второй шаг — это тонкая шлифовка с использованием наждачной бумаги с зернистостью от 400 до 2000 для поэтапной влажной шлифовки, чтобы устранить ступенчатую текстуру на поверхности. Третий этап – полировка с использованием полировальной пасты и полировального круга для механической полировки до зеркального блеска поверхности. Четвертый этап — обработка погружением, распылением или погружением прозрачного покрытия, отверждаемого УФ-излучением, для заполнения микропор поверхности и улучшения блеска. Наконец, происходит вторичное УФ-отверждение для полной интеграции покрытия с деталью.

Ключевые моменты при производстве прозрачных деталей оптического класса

Для прозрачных деталей оптического класса требуется дополнительный контроль процесса. Первый — это выбор материала, для которого требуется прозрачная смола оптического качества с оптимизированными показателями светопропускания и показателя преломления. Второе – экологический контроль. В среде печати необходимо поддерживать чистоту пыли, чтобы избежать прилипания твердых частиц, влияющих на прозрачность. В-третьих, это дизайн пресс-формы. Для поверхностей, требующих высокой прозрачности, площадь контакта с опорой можно уменьшить за счет оптимизации конструкции. Четвертое – выбор покрытия. Прозрачное покрытие оптического класса должно соответствовать показателю преломления подложки, чтобы избежать потерь на отражение на границе раздела.

Типичные сценарии применения и общие примеры

Детали из прозрачного полимера широко используются во многих отраслях промышленности. В области электронных продуктов он используется для прототипов корпусов мобильных телефонов, светодиодных линз, оптических световодных пластин и т. д. В автомобильной сфере он используется для прототипов крышек автомобильных ламп, светопроводящих деталей приборной панели и т. д. В области медицины он используется для стоматологических шаблонов, прототипов хирургических инструментов и т. д. В области дисплеев он используется для создания окон моделей, водных эффектов, оболочек для демонстрации продуктов и т. д. Каждый сценарий применения имеет разные требования к прозрачности, и на основе этого необходимо разрабатывать планы последующей обработки. по конкретным потребностям.