مقدمة: رابط عالي التكلفة مهمل
تستخدم إحدى الشركات المصنعة لقطع غيار السيارات عملية SLM لإنتاج مشعبات سحب من سبائك التيتانيوم، حيث تبلغ تكلفة القطعة الواحدة أكثر من 8000 يوان. عندما تم تسليم الدفعة الأولى المكونة من 50 منتجًا، تم تعبئتها ببساطة في علب كرتون عادية + غلاف فقاعي. بعد الوصول إلى موقع العميل، تم العثور على 12 منتجًا مشوهًا وتلفًا، مع معدل تلف يصل إلى 24%، مما أدى إلى خسارة مباشرة تبلغ حوالي 100000 يوان. كما واجهوا خطر التخلف عن السداد بسبب التأخر في تسليم طلبات العملاء. هذه ليست حالة معزولة. تظهر بيانات المسح الصناعي أن معدل تلف الأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد أثناء النقل يتراوح عمومًا بين 8-15%، وهو أعلى بكثير من 3-5% للأجزاء الآلية التقليدية. السبب الأساسي هو أن الأجزاء المصنعة بشكل إضافي لها خصائص هيكلية فريدة - هياكل داخلية معقدة، وأسطح كثيفة بشكل غير كامل، وتصميمات خفيفة الوزن محسنة للوظيفة. هذه الخصائص تجعلها أكثر حساسية للصدمات والاهتزاز ودرجة الحرارة والرطوبة أثناء النقل. والأخطر من ذلك هو أن العديد من الشركات تعتبر التغليف "رابطًا غير أساسي"، وتستخدم مواد تغليف شائعة، وتفتقر إلى عمليات موحدة، وليس لديها معايير قبول، مما يؤدي إلى مشاكل متكررة دون معرفة ذلك. في الواقع، لا يمكن لنظام إدارة التغليف والنقل العلمي التحكم في معدل الضرر في حدود 2٪ فحسب، بل يمكنه أيضًا توفير 5-8٪ من التكاليف اللوجستية الشاملة للمؤسسات من خلال تقليل التكاليف الخفية مثل إعادة العمل والتعويض وشكاوى العملاء.1. تحليل متعمق لضعف النقل للأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد
لإنشاء نظام فعال لحماية التغليف، نحتاج أولاً إلى فهم سبب كون الأجزاء المطبوعة ثلاثية الأبعاد "هشة" والمخاطر المتباينة للعمليات والمواد والهياكل المختلفة.تمايز المخاطر الناتج عن اختلافات العملية
الأجزاء المعدنية SLM (الصهر بالليزر): يمكن أن تصل كثافة الأجزاء المصبوبة عن طريق صهر مسحوق المعدن طبقة بعد طبقة إلى أكثر من 99%، ولكن هناك نقطتان ضعيفتان رئيسيتان. واحد هو منطقة هيكل الدعم. بسبب الإجهاد الحراري الناتج عن عملية الصهر، فإن قوة الاتصال بين هيكل الدعم والجسم الرئيسي للجزء تبلغ 60-70% من قوة المصفوفة. يمكن أن يتسبب اهتزاز النقل بسهولة في توسيع الشقوق الصغيرة في منطقة الدعم المتبقية. والثاني هو خشونة السطح. عادة ما تكون قيمة Ra لخشونة السطح لأجزاء SLM 15-25 ميكرومتر، وهي عرضة لتركيز الإجهاد تحت أحمال الصدمات. أظهرت بيانات الاختبار من الشركة المصنعة لشفرات محرك الفضاء الجوي أنه بعد أن صمدت شفرات سبائك التيتانيوم SLM لتسارع تأثير قدره 30 جم (محاكاة انخفاض النقل)، ظهرت شقوق صغيرة بحجم 0.05-0.12 مم في منطقة الدعم. وفي اختبارات الكلال اللاحقة، توسعت الشقوق بنسبة 40% أسرع من الأجزاء القياسية. أجزاء النايلون SLS (تلبد الليزر الانتقائي): تبلغ كثافة الأجزاء الملبدة بمسحوق PA12 حوالي 93-97% من الكثافة النظرية. توجد مسام صغيرة بالداخل ورطوبة كبيرة. عند تخزينها لمدة 24 ساعة في بيئة ذات رطوبة أكبر من 60%، يمكن أن يصل معدل امتصاص الماء إلى 0.8-1.2%، مما يؤدي إلى تغيرات في الأبعاد بنسبة 0.3-0.5%، وهو عيب قاتل لأجزاء التجميع الدقيقة. أجزاء FDM (الترسيب المنصهر): تعد قوة رابطة الطبقة البينية هي أكبر نقطة ضعف. عادة ما تكون قوة الشد في اتجاه XY 65-75% منها في الاتجاه Z، ويكون فصل الطبقات البينية عرضة للحدوث في بيئة الاهتزاز. أظهرت الاختبارات أنه عندما تتعرض أجزاء FDM ABS لظروف اهتزاز بتردد 50 هرتز وتسارع 5 جرام لمدة ساعتين، تنخفض قوة الترابط بين الطبقات بنسبة 15-20%. حساسية المواد: تختلف المتطلبات البيئية للنقل للمواد المختلفة بشكل كبير: - سبائك التيتانيوم: حساسة للخدوش السطحية، ويجب تجنب الاتصال المباشر بالمواد الصلبة - سبائك الألومنيوم: سهلة الأكسدة، ويجب التحكم في الرطوبة النسبية بنسبة 45-55% - النايلون: شديد الاسترطاب، ويتطلب تغليفًا مقاومًا للرطوبة، والرطوبة أقل من 40% - الراتنج: حساس لدرجة الحرارة،
الخطوة التالية
هل هذا قريب مما تحتاجه؟
أرسل نموذجاً أو رسمة أو صورة أو ملاحظات مكتوبة. سيقوم المهندسون بمراجعة المادة والعملية والتشطيب والتسليم بناءً على الاستخدام الفعلي.