陶瓷3D打印的技术路线
目前主流的陶瓷3D打印工艺包括浆料光固化（SLA衍生）和粘结剂喷射两种路线。浆料路线使用陶瓷粉体悬浮于光敏树脂中，打印出生坯后脱脂再高温烧结；喷射路线先在粉末床喷射粘结剂固化粉末层，再进行脱脂烧结。两种路线的区别在于几何精度和可实现的粉体类型范围。
脱脂与烧结收缩的控制
陶瓷部件从生坯到成品的线性收缩率通常在12%到18%之间，这是由粉体堆积密度和高温致密化过程决定的。收缩不可忽略，设计时必须进行收缩补偿建模。烧结温度和时间由陶瓷品种决定——氧化铝可达1600℃以上，氧化锆烧结在1400℃左右，不同工艺参数对力学性能影响显著。快速升温段需要脱脂阶段逐步排除有机粘结剂以避免裂纹产生。
陶瓷部件的主要应用场景
陶瓷3D打印的价值在于实现传统铸造和机加工难以加工的复杂内部结构。航空航天领域使用陶瓷制造发动机冷却通道部件；医疗领域利用氧化锆制造牙冠和种植基台。在模具制造领域，嵌有随形冷却通道的Ceramic母模能显著缩短注塑周期。导电陶瓷和生物活性陶瓷也都在各自领域展现独特优势。