Einleitung: Die Bedeutung einer detaillierten Kostenkalkulation
Eine grobe Kostenkalkulation ist ein wichtiger Faktor, der die Profitabilität von 3D-Druck-Unternehmen einschränkt. Untersuchungen zeigen, dass über 60 % der Dienstleister die tatsächlichen Kosten eines einzelnen Auftrags nicht genau kalkulieren können, was zu Fehlkalkulationen bei Angeboten und zu Gewinnverlusten führt.
1. Aktuelle Probleme der Kostenkalkulation
1.1 Einseitige Kalkulationsdimensionen
Die traditionelle Kostenkalkulation berücksichtigt oft nur die Materialkosten und ignoriert versteckte Kosten wie Anlagenabschreibung, Personalkosten, Energieverbrauch und Gemeinkosten, wodurch die Kosten unterschätzt werden.
1.2 Ungenaue Datenerfassung
Es fehlt an einem systematischen Mechanismus zur Datenerfassung; Schlüsselwerte wie Materialverbrauch und Maschinenstunden beruhen auf manuellen Schätzungen, mit Fehlern von bis zu 20 %–30 %.
1.3 Unangemessene Kostenverteilung
Die Verteilung der indirekten Kosten basiert nicht auf einer wissenschaftlichen Grundlage; Projekte unterschiedlicher Komplexität werden mit demselben Verteilungssatz berechnet, was zu einem Ungleichgewicht bei der Kostenverteilung führt.
2. System der detaillierten Kostenkalkulation
2.1 Kalkulation der direkten Kosten
Zu den direkten Kosten gehören Materialkosten und direkte Lohnkosten:
| Kostenposition | Berechnungsmethode | Datenquelle |
|---|---|---|
| Hauptmaterialkosten | Modellvolumen × Dichte × Stückpreis × Ausnutzungsfaktor | Einkaufspreis des Materials |
| Stützmaterialkosten | Stützvolumen × Dichte × Stückpreis | Einkaufspreis des Materials |
| Direkte Arbeit | Bearbeitungszeit × Stundenlohn | Personallohn |
| Arbeit für die Nachbearbeitung | Bearbeitungszeit × Stundenlohn | Personallohn |
2.2 Verteilung der Maschinenstunden
Die Gerätekosten werden entsprechend der tatsächlichen belegten Maschinenstunden verteilt:
- Anlagenabschreibung: Anschaffungswert der Anlage ÷ Abschreibungsdauer ÷ jährliche Laufzeit × belegte Zeit
- Energieverbrauch der Anlage: Leistung × Betriebszeit × Strompreis
- Wartungskosten: jährliche Wartungskosten ÷ jährliche Laufzeit × belegte Zeit
2.3 Verteilung der Gemeinkosten
Die Gemeinkosten müssen angemessen auf die einzelnen Projekte verteilt werden:
- Mietkosten der Räumlichkeiten: Verteilung nach der von den Geräten belegten Fläche
- Verwaltungspersonal: Verteilung nach Anzahl der Projekte oder nach Arbeitsstunden
- Wasser- und Stromkosten: Verteilung nach tatsächlichem Verbrauch oder nach Arbeitsstunden
- Qualitätsprüfung: Verteilung nach Anzahl der Prüfungen oder nach Arbeitsstunden
3. System zur Nachverfolgung des Materialverbrauchs
3.1 Echtzeit-Überwachung des Verbrauchs
Ein System zur Echtzeitüberwachung des Materialverbrauchs wird eingerichtet:
- Erfassung von Materialein- und -ausgang
- Aufzeichnung des Materialverbrauchs während des Druckprozesses
- Wiegen des zurückgewonnenen Abfalls
- Statistik zur Materialausnutzung
3.2 Analyse der Ausnutzungsrate
Analyse der Materialausnutzung verschiedener Verfahren:
| Verfahrenstyp | Materialausnutzung | Abfallrate | Wiederverwertungsrate |
|---|---|---|---|
| FDM | 85 %–95 % | 5 %–15 % | 0 % |
| SLA | 90 %–98 % | 2 %–10 % | 0 % |
| SLS | 50 %–70 % | 30 %–50 % | 40 %–60 % |
| SLM | 95 %–98 % | 2 %–5 % | 90 %+ |
3.3 Richtungen zur Kostenoptimierung
Kostensenkung durch Materialmanagement:
- Optimierung des Layouts zur Steigerung der Ausnutzung
- Recycling von Pulver zur Wiederverwendung
- Senkung des Stückpreises durch Mengeneinkauf
- Reduzierung von Materialverlusten und Verschwendung
4. Kalkulation der Personalkosten
4.1 Standardisierung der Arbeitsstunden
Aufbau einer Datenbank mit Standardarbeitszeiten:
- Standardarbeitszeit für Modellbearbeitung
- Standardarbeitszeit für Maschinenbedienung
- Standardarbeitszeit für die Nachbearbeitung
- Standardarbeitszeit für die Qualitätsprüfung
4.2 System zur Erfassung der Arbeitsstunden
Präzise Erfassung der Arbeitsstunden:
- Arbeitsbeginn/-ende per Scan erfassen
- Automatische Berechnung der Arbeitsstunden
- Kennzeichnung von Abweichungen bei den Arbeitsstunden
- Bericht zur Effizienzanalyse
4.3 Optimierung der Personalkosten
Die Produktivität steigern und die Kosten senken:
- Automatisierte Anlagen reduzieren den Personalbedarf
- Standardisierte Prozesse steigern die Effizienz Nächster Schritt Kommt dies Ihren Anforderungen nahe?
Reichen Sie ein Modell, eine Zeichnung, ein Bild oder schriftliche Notizen ein. Ingenieure prüfen Material, Verfahren, Endbearbeitung und Lieferung basierend auf der tatsächlichen Anwendung.